直驅式風電機組發(fā)電機部件強度分析

2016-11-28  by:CAE仿真在線  來源:互聯(lián)網(wǎng)

1 引言

目前國內(nèi)市場上已經(jīng)出現(xiàn)了2.5MW、3.0MW和5.0MW等大型風電機組。隨著風電機組功率等級加大,其內(nèi)部各零部件所承受的載荷明顯增大,風電機組發(fā)電機要在各種載荷工況下安全運行,其重要部件必須滿足強度要求。發(fā)電機作為風電機組的重要部件,其強度對整機的可靠性至關重要。同時,風電機組設計須滿足20年的使用壽命,這使得發(fā)電機關鍵零部件的強度設計尤為重要。一方面,發(fā)電機部件設計需要滿足極限強度要求,另一方面,還需要綜合考慮零部件疲勞強度對發(fā)電機使用壽命的影響。

在此背景下,以有限元分析、動態(tài)設計和抗疲勞設計等為主要內(nèi)容的現(xiàn)代設計方法在風電機組結構設計中日益得到重視。目前,國內(nèi)學者在強度研究方面較為典型的研究包括:何玉林等運用風電機組空氣動力學、結構動力學、強度分析等理論和現(xiàn)代設計方法,利用有限元分析軟件對主機架結構進行了靜強度和疲勞壽命分析;杜靜等基于風電機組主軸有限元模型,對兆瓦級風電機組主軸疲勞損傷進行了研究,提出了將雨流循環(huán)計數(shù)法與Palmgren-Miner線性累積損傷理論相結合的主軸疲勞損傷計算方法;王平等應用有限元軟件對風電機組的輪轂進行了極限強度和疲勞強度分析,模擬了疲勞載荷和材料的S-N曲線;楊兆忠等以輪轂為例,從極限強度和疲勞壽命兩個方面,結合有限元軟件對鑄件強度進行了校核;姚興佳等以HyperWorks作為分析平臺對輪轂結構進行了優(yōu)化;沃曉臨等采用有限元軟件對兆瓦級風電機組輪轂與主軸的連接螺栓做了強度分析,對連接螺栓本身,在極限載荷與疲勞載荷下進行了仿真計算;李超等采用有限元商業(yè)軟件為工具,對某兆瓦級風電機組機艙罩的極限強度進行了計算分析。

上述研究集中在風電機組主機架、主軸、輪轂和螺栓等零部件,對于直驅式風電機組發(fā)電機部件強度沒有做特定分析。發(fā)電機部件作為風電機組的重要組成部分,在大功率化趨勢下其部件強度研究對整機安全性和可靠性不可或缺。本文建立某2.0MW直驅式發(fā)電機的有限元模型,將綜合應用有限元軟件和疲勞分析軟件分析校核電機轉軸、定軸及轉子支架的極限強度和疲勞強度。根據(jù)GL2010認證規(guī)范,推導了電機轉軸、定軸及轉子支架的S-N曲線表達式。

2 發(fā)電機主軸極限強度分析

2.1 有限元模型建立

某2.0MW直驅發(fā)電機由轉軸、定軸及轉子支架等部分組成。利用三維建模軟件建立幾何模型,在建模過程中,需對強度影響很小的特征,如小的倒角、凸臺等進行簡化。其后將幾何模型導入專業(yè)的有限元前處理軟件進行網(wǎng)格劃分,以建立分析所需的有限元模型。根據(jù)直驅發(fā)電機的結構特點,基于HyperMesh軟件對發(fā)電機的主要結構采用實體單元離散。各部分均盡可能采用網(wǎng)格協(xié)調(diào)的方法連接。最終的有限元模型共包含391246個節(jié)點,323460個單元,總體與零部件網(wǎng)格模型如圖1所示。在模擬回轉支承的端面全約束,以消除整個模型的剛體位移。根據(jù)GL2010認證規(guī)范設定工況和參數(shù),由GHBladed自動輸出極限工況和疲勞工況載荷數(shù)據(jù),其中共包含16個極限工況和89個疲勞工況。

(a)整體 (b)轉軸

(c)轉子支架 (d)定軸

圖1 直驅式發(fā)電機網(wǎng)格模型

2.2 極限強度分析

設x,y,z坐標系滿足GL2010認證規(guī)范的輪轂坐標系要求[11],以FX_min工況為例,它表示在所有計算工況中,施加載荷部位的x方向的代數(shù)值最小,其他工況以此類推。各極限工況下主要部件的最大應力值如表1所示。

表1 不同極限工況下主要部件最大應力結果統(tǒng)計(單位:MPa)

根據(jù)GL2010認證規(guī)范,選擇材料局部安全系數(shù)。發(fā)電機轉軸和定軸材料為鑄鋼,屈服極限值隨結構尺寸增大而減小,這里取值為300MPa。轉子支架為鍛件,屈服極限值取為235MPa。各極限工況下轉軸、定軸及轉子支架的安全系數(shù)如表2所示。

表2不同極限工況下主要部件安全系數(shù)

轉子支架的加強筋上設置的圓孔成為該結構的薄弱環(huán)節(jié)。由表2可知,轉矩是造成結構高應力的主要原因,最大應力值發(fā)生在Mz_min工況下,應力值為246.0MPa,大于材料的屈服強度235MPa,轉子支架的安全系數(shù)小于1,不滿足結構強度設計要求。

2.2.1轉子支架結構改進

發(fā)電機轉子支架不滿足結構強度設計要求,故需進行結構優(yōu)化以滿足設計要求。加厚加強筋輪轂側厚度,由現(xiàn)在的17mm加厚至40mm。只考察轉子支架在不同極限工況下應力大小及分布情況。

表3 不同極限工況下轉子支架分析結果

在轉子支架加強筋加厚的條件下,轉子支架所受的最大應力小于材料屈服強度,結構安全系數(shù)大于1,初步滿足發(fā)電機部件極限強度設計要求。

3 發(fā)電機轉軸、定軸及轉子支架的疲勞強度分析

3.1發(fā)電機部件的S-N曲線

根據(jù)GL2010認證規(guī)范5.B.2.1所述,材料的典型S-N曲線應作為疲勞分析的基礎。但通常情況下,材料的S-N曲線都是用小尺寸光滑圓柱試件在實驗室中獲得的[10]。在風電機組大型化發(fā)展的趨勢下,利用小試件試驗得到的S-N曲線不能為疲勞壽命的估算提供合理的依據(jù)。

在GL2010認證規(guī)范中,材料的零件部件設計S-N曲線由三條線段組成,第一段是循環(huán)次數(shù)小于N1的低周疲勞直線段;第二段是指數(shù)斜率為m1,終止于ND的斜線段;第三段是指數(shù)斜率為m2的高周疲勞斜線段。

本節(jié)將根據(jù)GL2010認證規(guī)范第五章附錄內(nèi)容給出的風電機組鍛造鑄鋼材料和鍛造材料的設計S-N曲線合成方法,通過計算得到發(fā)電機各部件的S-N曲線如圖2所示。

(a) 轉軸的合成S-N曲線 (b) 定軸的合成S-N曲線

(c) 轉子支架的合成S-N曲線

圖2 發(fā)電機部件的S-N曲線

3.2發(fā)電機部件的疲勞強度

在風電機組零部件結構疲勞強度校核中,通?；跓狳c(hotspot)法計算疲勞損傷,由于極限工況下的最大應力值點未必是最大累積損傷點,逐點計算難以確定結構的最大損傷位置,從而難以對疲勞分析結果做出合理評價。本節(jié)基于疲勞分析軟件進行發(fā)電機結構的全域損傷值計算,得到全域的損傷分布狀況,進而可以合理地對結構強度進行評價。由軟件自動進行雨流計數(shù)和線性損傷累積,基于HyperView進行結果后處理,得到如圖3所示的部件的累積損傷分布圖。

(a)轉軸的疲勞損傷云圖 (b)定軸的疲勞損傷云圖

(c)轉子支架的疲勞損傷云圖

圖3 發(fā)電機部件的疲勞損傷分布云圖

4 結論

本文研究了某直驅式風電機組發(fā)電機部件的強度分析方法。首先應用三維建模軟件建立了直驅式發(fā)電機的幾何模型,其后應用HyperMesh軟件對模型進行網(wǎng)格劃分,得到有限元模型。在此基礎上,應用有限元軟件分析了直驅式發(fā)電機轉軸、定軸及轉子支架的極限強度。在上述基礎上,對不滿足極限強度條件的轉子支架給出了結構優(yōu)化方案。參考風電行業(yè)的GL2010認證規(guī)范計算得到了發(fā)電機部件的S-N曲線?；谄诜治鲕浖?得到了發(fā)電機部件的累積損傷值,并用HyperView軟件進行結果后處理。最終得到優(yōu)化后的發(fā)電機部件設計滿足強度設計要求。

研究中,HyperMesh軟件和HyperView軟件為研究分析提供了極大的方便。其中,HyperMesh軟件提高了直驅式發(fā)電機結構的網(wǎng)格劃分的效率和質(zhì)量。HyperMesh在計算單元質(zhì)量時,針對不同的求解器,有不同的要求和方法,這為得到高質(zhì)量的網(wǎng)格單元提供了可能。HyperView能快捷有效地進行極限強度和疲勞強度結果后處理,基于HyperView軟件,對其它軟件的有限元后處理計算結果進行方便查看而不需要任何設定,由此看出HyperView軟件與其它有限元軟件有較好的接口。

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